億策略中国催化裂化：产能变迁与化工转型之路

　　我国能源结构面临原油劣质化与对外依存度高的双重困境，高效利用劣质重油成为能源安全与结构优化的关键，而“减油增化”已然成为炼油企业破局求生、转型升级的必由之路。催化裂化工艺，作为炼油与化工的关键纽带，战略地位因此空前提升。中国催化裂化产能规模庞大，技术迭代也在持续推进。但面对市场风云变幻与能源新挑战，未来仍需在技术创新、产品结构优化等方面砥砺前行，以实现可持续发展，在全球能源化工舞台上绽放异彩。

　　研究背景：市场需求重塑，催化裂化战略地位凸显

　　近年来，全球经济格局重构与产业升级加速，化工产品市场需求呈爆发式增长。同时，传统燃料市场需求增长显著放缓，部分地区甚至出现萎缩。在此背景下，“减油增化”已成为炼油企业突破发展瓶颈、实现转型升级的必经之路。

　　我国能源结构面临双重挑战：一是劣质重油已跃升为石化行业最主要加工原料，二是自2019年起我国原油对外依存度持续高于70%，资源供应安全风险加剧。在此背景下，劣质重油的高效利用不仅是能源结构优化的关键，更是保障国家能源安全的战略需求。催化裂化工艺作为炼油与化工产业的衔接枢纽，其战略地位正迎来历史性跃升。催化裂解技术通过将廉价劣质重油转化为高附加值的丙烯、乙烯等化工原料，既解决了原料适应性难题，又能创造显著经济效益，成为炼化企业降本增效的核心突破口。这一转变不仅精准匹配了市场需求变化，更推动企业从传统燃料供应商向“油化一体化”综合服务商转型，显著增强了企业在能源变革浪潮中的市场竞争力与可持续发展能力。

　　一、催化裂化装置：中国炼油工业的崛起之路

　　催化裂化装置在中国的发展历程漫长而辉煌億策略，在我国炼油工业中占据着举足轻重的地位。催化裂化是现代炼化企业最重要的原油二次加工过程之一，是重油轻质化的主要工艺技术。在中国，催化裂化装置为我国炼油工业的发展做出了巨大贡献。催化裂化装置可以把低价的重油变为高价的轻质油，因而被称为炼油厂的“摇钱树”。

　　中国第一套催化裂化装置建成。20世纪50年代，随着大庆油田的发现，发展中国自己的原油炼油工业被提上议程。我国决定自力更生开展炼油工艺技术攻关，尽快改变炼油工业的落后面貌。1961年，被誉为“五朵金花”之一的流化催化裂化装置开始设计并建造，这套装置的建成标志着我国炼油工业迈出了重要的一步。

　　催化裂化装置的发展。随着我国经济的快速发展和对能源需求的不断增加，催化裂化装置也在不断发展和壮大。如今，浙石化全国最大单套450万吨/年的催化裂化装置更是代表了我国催化裂化技术的新高度。这种大型化的装置不仅提高了生产效率，降低了生产成本，还为我国的能源安全和经济发展提供了有力保障。

　　二、产能格局：双雄主导与民企崛起的产业图谱

　　截至2024年，国内催化裂化产能占全球总量的四分之一以上，中国催化裂化总产能达2.65亿吨/年，同比新增产能1610万吨/年。2024年投产的催化裂化装置有中韩石化280万吨/年、扬子石化3#280万吨/年和裕龙石化400万吨/年，形成了“国企技术引领、民企规模扩张”的双轨竞争格局。

　　目前億策略，国内石油炼化领域共有174套催化裂化装置，其工艺体系形成了以FCC（传统催化裂化）为核心，MIP（多产异构烷烃的催化裂化）、DCC（深度催化裂化）为重要补充的格局。这一工艺体系既保障了传统轻质油品的稳定生产，也为化工原料供应提供了重要支撑。

　　FCC作为基础工艺，凭借其成熟可靠的技术体系，在装置应用中占据主导地位，承担着将重质油转化为汽油、柴油等轻质油品的关键任务。而MIP工艺作为石油化工科学研究院的专利技术，主要在中石化系统内部大范围推广，通过优化反应条件和催化剂设计，能够提高重油的转化效率，增加轻质油的收率，同时降低汽油中的烯烃含量，提高产品质量。凭借其独特的技术优势，在提升油品质量方面发挥着不可替代的作用。

　　DCC工艺则专注于深度催化裂化，旨在最大化生产丙烯等化工原料，通过采用专门的催化剂和特定的反应条件，能够将重质原料油深度转化为低碳烯烃，为化工产业链提供关键基础原料。

　　近年来，中石化积极顺应行业变革趋势，以转型升级、提质增效为战略目标，将增产化工原料作为核心发展方向，深度挖掘炼化一体化优势。中国石化石油化工科学院研发的RTC（高效重油催化裂解）工艺技术表现亮眼，推广成效显著。

　　在国内石油炼化产业的产能分布格局中，催化裂化产能的归属与占比呈现出多元且具有行业特征的态势。截至2024年底，中石化以9747万吨/年的催化裂化产能，占据全国总量的36.74%；中石油拥有7096万吨/年，占比26.75%；中海油占5.09%；民营炼化则占据31.43%。不同主体凭借各自优势，在催化裂化领域书写着独特篇章。

　　中石化：强化投资，“油转化”开辟新路径。中石化作为行业领军者，凭借广泛布局的炼油装置与成熟生产体系，占据全国催化裂化总产能的36.74%。在油品供应与化工原料生产中扮演关键角色。

　　以镇海炼化（300万吨/年）和安庆石化（300万吨/年RTC装置）为代表，借助RTC（重油高效催化裂解）技术，丙烯产率领先全球（超30%），单套装置化工品收率较传统工艺提升15个百分点。目前，RTC技术已许可8套工业装置，总加工能力达2090万吨/年，其中1套已投产，7套在建，有力保障我国石油化工产业链安全，推动石化企业转型升级。

　　中石油：优化工艺，降本增效双提升。中石油凭借资源与产业布局优势，坐拥7096万吨/年催化裂化产能。旗下广东石化（300万吨/年两段提升管装置）、锦西石化（100万吨/年逆流移动床装置），将重油掺炼比例提升至50%，加工成本较中东炼厂低10美元/吨。锦西石化的逆流移动床技术使芳烃收率达52%，年增经济效益2亿元。此外，中石油聚焦高效催化裂解工艺（PECC）技术研发，独山子石化试验项目已获批建设，持续探索降本增效新路径。

　　中海油：技术创新，驱动竞争力跃升。中海油虽产能占比5.09%，但以惠州炼化和宁波大榭为代表，主要采用DCC工艺。未来，中海油将持续发力技术创新与产业升级。旗下炼厂通过引进和自主研发先进工艺，不断提升重油转化效率与化工产品收率，在炼化市场中稳步增强竞争力，完善和延伸产业链。

　　民营炼化：规模与效益并重前行。民营炼化企业近年来发展迅猛，以独立炼厂为先锋，在催化裂化产能中占比31.43%。浙江石化（870万吨/年）、裕龙石化（700吨/年）合计占民营产能20%。其单套装置平均规模达450万吨（国企平均200万吨），化工品收率突破45%。山东地炼如富海石化等，以中小型装置为主，通过采用MIP工艺等技术改造，满足国VI+标准。

　　随着行业政策逐步放开億策略，以及企业自身技术升级与规模扩张，民营炼化产能不断攀升，为市场带来更丰富的产品，也加剧了行业竞争，促使整个石油炼化产业在效率提升与技术创新之路上不断迈进。

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